コンサルティング
原価差異分析の
PDCAサイクルを
定着化させ
コストダウンを実現
標準原価の再設定を行い、月次での原価差異分析ができる社内体制を構築。分析結果に基づく原価低減へのアクションをルーティン化することで、コストダウン活動を会社の仕組みとして定着化。
CASE STUDY 実際の事例
国内に工場を持つ消費財メーカーより、原価計算・原価管理についてのご相談がありました。
会社は、以前から標準原価計算を導入してはいたものの、原価標準（製品単位当たりの標準原価）の更新はもう長いこと行われておらず、毎期の決算時に多額の原価差異（不利差異）が生じている状況でした。
このように、標準原価の設定が実態と大きく乖離していたことにより、販売価格の設定（商品の値付け）や通期損益の見通しに支障をきたしているという問題がありました。また、原価差異があまりにも大きく、会社はどこから手を付けてよいか分からない状況に陥っていました。
SOLUTION 弊社による解決
社長のお話を伺うと、「経営陣としては以前から問題意識を持っており、改善するよう指示は出しているが、現場が中々動かない」とのことでした。
弊社は、状況を詳しく聞こうと、本社内で事情に詳しい方を探しましたが見当たらず、本社から遠く離れた工場に赴き、現場担当者より直接お話を伺いました。
現場担当者よりヒアリングした結果分かったことは次の通りでした。
✔ 標準原価を見直さなければならない理由が理解されていない
✔ 現場なりの日常業務で日々忙しく、経営陣のリクエストに対応している時間的余裕はない
✔ 本社側で何が問題視されているか／何が議論されているかを現場は知らず、また、現場の事情も本社は分かっていない
これを受け、弊社は、標準原価計算の意義、会社で生じている問題点、社長がやりたいことを現場担当者に丁寧に説明し、また、差異分析の手法をレクチャーしました。
最初の3か月は、毎月会計が締まった時点で工場に赴き、現場担当者と一緒になって差異分析を行い、最終的には担当者自身で出来るよう指導していきました。また、マンパワー不足解消のため、本社側に人員1名の増強を依頼しました。
そして、差異分析の結果から、原価低減に向けたアクションプランを立案していただき、工場の全体会議で発表し、月次でモニタリングしていく体制・仕組みを作りました。
その上で、年1回、予算策定のタイミングで、調達・生産の実態とコストダウン目標の一部を加味した「戦略的な標準原価」を更新することで、今では、継続的なコストダウン活動が定着しつつあります。
POINT 気をつけたいポイント
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現場一人ひとりにタスクの意義を理解させる
どんな会社でもその事業を動かしているのは従業員一人ひとり。意思を持った人間です。社長の想いや現場への指示がいくら正しくても、その趣旨を一人ひとりが理解し、同じベクトルで動いてもらわなければ社長が意図した結果を得るのは難しくなります。 -
適切なリソース（ヒト・モノ・カネ）を張る
人員などの経営資源を必要な部分に適切に充てることが重要です。本件において弊社のコンサルティングを導入されたことも同様です。経費削減一辺倒になるのではなく、必要な部分に適切なリソースを充当すれば、コストを超える大きなリターン（改善効果）が期待できることを認識すべきです。 -
現場と経営層の橋渡し役の存在は必須
本件のように、本社と工場が地理的に離れている場合、情報伝達・コミュニケーションが希薄になりがちです。本社側の人でも工場側の人でもどちらでも構いませんが、現場と経営層の橋渡し役は絶対に必要です。